他看好新能源汽车前景,10多年来从刚开始的新能源汽车零部件初级加工,到开发具有自主知识产权的高压连接系统核心技术90项。34岁他成为年产值超5亿的企业掌舵人,凭借在新能源汽车零部件领域所掌握的核心技术,他所在的公司已走在国内新能源汽车核心零部件行业第一线。
作为一名80后,刘滨峰是一个有想法的人。2010年,毕业于上海工程技术大学机械设计及其自动化(汽车工程)专业的他,最开始接触的并不是汽车行业。
在他父亲所创办的八达电气有限公司,他从一名仓库主管做起,面对管理混乱的仓库,刘滨峰毅然决定进行标准化改造。
“因为我父亲企业的基本的产品是矿用防爆设备,仓库是当时公司管理的短板。”在三个月的时间里,刘滨峰把半吨的产品结合定制货架进行立体式存放,通过空间上的整合将原本的7个仓库减少到3个,并制定了标准化的仓储流程。通过仓库整合,不仅精简了人员,还为公司腾出近2000平方米的空间。
2010年末,正是在刘滨峰以仓储管理为起点,对企业管理模式全面改造的过程中,经过努力对接,企业第一次与国内新能源汽车厂商达成加工生产零部件的合作协议。
“传统的汽车行业对我们来说门槛太高,而新能源汽车作为一个新兴的细分市场,当时尝试的人不多,我们看好发展前途。”刚接手公司新业务的刘滨峰,从公司抽调人手,再利用腾出的2000平方米,为合作厂商北汽打造了一个净化生产车间和专用的生产线,开始做小批量的试生产。而伴随着生产线的打造,刘滨峰全面涉足新能源汽车的想法也随之酝酿出来了。
“回想创业初期的那段岁月,团队充满激情,全身心投入到产品研究开发设计,供应链搭建,试制验证,产线规划中。”他说,当时未解决一个技术难题,按时交付样件,他拉着模具供应商连续几个晚上讨论方案到深夜,随义务开始步入正轨,开始思考怎么样构建企业的核心竞争力。首先客户资源是龙头,其次是聚人才,然后是产品技术路线规划,掌握核心技术做到进口替代,最后做到超越和引领。
从2011年开始,随着首批产出的产品下线,刘滨峰郑重进入新能源汽车的零部件生产领域。
2012年5月,在与新能源汽车厂商合作的逐步扩大中,他与相关外资企业核心团队达成技术合作,乐清市八达光电科技股份有限公司正式成立,先期投入1000万元,开始全方面学习吸收国外先进的技术。
“我们从技术上的含金量最低的产品代加工开始,经过近2年的技术攻坚,解决了关键材料、生产的基本工艺以及供应链等方面的诸多问题。”
新能源汽车高压控制盒、新能源汽车高压线束总成、新能源汽车充电连接线束总成、新能源汽车高压连接器……新能源关键零部件产品在刘滨峰的带领下逐一被开发。
他认为,正是由于走在行业发展前列的布局,以及对新能源汽车零部件技术的国产化,让原本大部分由国外生产的高压连接器产品,也能在八达光电自主生产。如今,企业已取得自主知识产权共90项,其中授权发明专利5项、实用新型专利75项,外观专利8项,软件著作2项,受理PTC发明专利1项,个人获得授权发明专利3项,实用新型专利14项,外观专利2项。
一边,与同济大学展开高压集成控制器项目的技术合作,另一边与各大中院校进行技术合作交流,提升公司的技术创造新兴事物的能力。近三年共计研发项目18项,共计实现科技成果转化18项,先后荣获“浙江省科技型中小企业”“浙江省企业技术中心”“ 省级企业研究院”等荣誉。
随着自身在新能源汽车零部件产业方面的发展不断成熟,刘滨峰将自己原本与父辈企业相融合的产业进行划分。
据介绍,2016年,企业收购研发新能源汽车充电系统的深圳易瓦科技有限公司,还跟国内有名的公司合资成立英诺驱动(北京)股份有限公司,重点开发新能源汽车高压集成模块。在动力总成方面,收购了以美国ACP核心团队为主的上海鸣卓机电科技有限公司,加强完善产业生态。
而在与北汽、长安等新能源汽车生产商长期合作的基础上,刘滨峰把目光投向全球电动汽车标杆企业“特斯拉”,致力开发高端电动汽车零部件,解决电动汽车在最高时速和加速上的性能限制。2015年以来,刘滨峰积极地推进智能化技术改造,每年投入数千万元,引入立体仓库、建成数字化工厂、进行信息化管理、打通工业数据链,实现了企业高效快速响应的制造能力。
设备智能化不仅提高了人工效率,规避了潜在的生产安全风险,还增强了产品管控力度,实现“边做边检”,真正意义上提高了产品质量。如今,八达是新能源汽车高压连接系统解决方案提供商,产品有整车高压线束、高压大电流连接器、充放电枪、快换连接器、电池包母排、高压配电盒,充电桩等系列新产品。深耕新能源汽车行业12年,细分市场占有率达到15%以上,目前相关这类的产品累计配套各类新能源汽车数量达120多万台。作为新能源汽车上的三电产品,企业的使命是致力于让新能源汽车更安全、更高效。
智能化改造在疫情期间也发挥了大作用,一台台机械手成了破局的关键,充当起企业达产达效的“急先锋”。刘滨峰说,坚持通过产品质量和技术领先开创市场蓝海区域,进入全球高端制造行列,继续为温州制造加速向品质智造转变奋进。
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